De ce dispozitivul de măsurare la presiune joasă cu funcție de degazare integrată extinde avantajele elastomerilor PU de densitate scăzută
Piesa de prelucrat din material conductiv este tăiată cu ajutorul unui jet de plasmă termică accelerată. Este o metodă eficientă pentru tăierea plăcilor metalice groase.
Indiferent dacă creați lucrări de artă sau fabricați produse finite, tăierea cu plasmă oferă posibilități nelimitate de tăiere a aluminiului și a oțelului inoxidabil. Dar ce se află în spatele acestei tehnologii relativ noi? Am clarificat cele mai importante probleme într-o scurtă prezentare generală, care conține cele mai importante fapte despre plasmă. mașini de tăiat și tăiat cu plasmă.
Tăierea cu plasmă este un proces de tăiere a materialelor conductoare cu jeturi accelerate de plasmă termică. Materialele tipice care pot fi tăiate cu o pistoletă cu plasmă sunt oțel, oțel inoxidabil, aluminiu, alamă, cupru și alte metale conductoare. Tăierea cu plasmă este utilizată pe scară largă în producție. , întreținere și reparații auto, construcții industriale, salvare și casare. Datorită vitezei mari de tăiere, preciziei ridicate și costurilor reduse, tăierea cu plasmă este utilizată pe scară largă, de la aplicații CNC industriale mari până la mici companii amatoare, iar materialele sunt utilizate ulterior pentru sudare. .Tăierea cu plasmă-Gazul conductor cu o temperatură de până la 30.000°C face tăierea cu plasmă atât de specială.
Procesul de bază al tăierii și sudării cu plasmă este de a crea un canal electric pentru gazul ionizat supraîncălzit (adică plasmă), de la mașina de tăiat cu plasmă în sine prin piesa de tăiat, formând astfel un circuit complet care se întoarce la mașina de tăiat cu plasmă prin borna de masă.Acest lucru se realizează prin suflarea de gaz comprimat (oxigen, aer, gaz inert și alte gaze, în funcție de materialul care trebuie tăiat) printr-o duză focalizată la viteză mare către piesa de prelucrat. În gaz, se formează un arc între electrod lângă duza de gaz și piesa de prelucrat în sine. Acest arc ionizează o parte din gaz și creează un canal de plasmă conductiv. Când curentul de la pistolul de tăiere cu plasmă curge prin plasmă, va elibera suficientă căldură pentru a topi piesa de prelucrat. În același timp, majoritatea a plasmei de mare viteză și a gazului comprimat elimină metalul topit fierbinte, separând piesa de prelucrat.
Tăierea cu plasmă este o metodă eficientă pentru tăierea materialelor subțiri și groase. Lanternele de mână pot tăia, de obicei, plăci de oțel cu grosimea de 38 mm, iar torțele mai puternice controlate de computer pot tăia plăci de oțel cu grosimea de 150 mm. Deoarece mașinile de tăiat cu plasmă produc foarte cald și foarte „conuri” localizate pentru tăiere, sunt foarte utile pentru tăierea și sudarea tablelor curbe sau înclinate.
Mașinile manuale de tăiat cu plasmă sunt utilizate în general pentru prelucrarea metalelor subțiri, întreținerea fabricilor, întreținerea agriculturii, centrele de reparații de sudură, centrele de service metal (deșeuri, sudare și dezmembrare), proiecte de construcții (cum ar fi clădiri și poduri), construcții navale comerciale, producție de remorci, mașini. reparatii si lucrari de arta (fabricatie si sudare).
Mașinile de tăiat cu plasmă mecanizată sunt de obicei mult mai mari decât mașinile manuale de tăiat cu plasmă și sunt utilizate împreună cu mesele de tăiere. masă și portal utilizate. Aceste sisteme nu sunt ușor de operat, așa că toate componentele lor și aspectul sistemului trebuie luate în considerare înainte de instalare.
În același timp, producătorul oferă și o unitate combinată potrivită pentru tăierea și sudarea cu plasmă. În domeniul industrial, regula generală este: cu cât cerințele de tăiere cu plasmă sunt mai complexe, cu atât costul este mai mare.
Tăierea cu plasmă a apărut din sudarea cu plasmă în anii 1960 și s-a dezvoltat într-un proces foarte eficient pentru tăierea tablelor și plăcilor în anii 1980. În comparație cu tăierea tradițională „metal-la-metal”, tăierea cu plasmă nu produce așchii de metal și oferă o tăiere precisă. Mașinile timpurii de tăiat cu plasmă erau mari, lente și costisitoare. Prin urmare, ele sunt utilizate în principal pentru repetarea modelelor de tăiere în modul de producție în masă. Ca și alte mașini-unelte, tehnologia CNC (control numeric pe computer) a fost folosită la mașinile de tăiat cu plasmă de la sfârșitul anilor 1980. până în anii 1990. Mulțumită tehnologiei CNC, mașina de tăiat cu plasmă a câștigat o mai mare flexibilitate în tăierea diferitelor forme conform unei serii de diverse instrucțiuni programate în sistemul CNC al mașinii. Cu toate acestea, mașinile CNC de tăiat cu plasmă sunt de obicei limitate la modele și piese de tăiere plăci plate de oțel cu doar două axe de mișcare.
În ultimii zece ani, producătorii de diverse mașini de tăiat cu plasmă au dezvoltat noi modele cu duze mai mici și arcuri cu plasmă mai subțiri. Acest lucru permite ca marginea de tăiere cu plasmă să aibă o precizie asemănătoare laserului. Mai mulți producători au combinat controlul de precizie CNC cu aceste pistoale de sudură pentru a produce piese care necesită puțină sau deloc reluare, simplificând alte procese, cum ar fi sudarea.
Termenul „separare termică” este folosit ca termen general pentru procesul de tăiere sau formare a materialelor prin acțiunea căldurii.În cazul tăierii sau nu tăierii fluxului de oxigen, nu este nevoie de prelucrare ulterioară în procesarea ulterioară. Cele trei procese principale sunt oxi-combustibil, plasmă și tăiere cu laser.
Când hidrocarburile sunt oxidate, ele generează căldură. Ca și alte procese de ardere, tăierea cu oxicombustibil nu necesită echipamente scumpe, energia este ușor de transportat, iar majoritatea proceselor nu necesită nici electricitate, nici apă de răcire. Un arzător și o butelie de gaz sunt de obicei suficiente. Tăierea cu combustibil cu oxigen este principalul proces de tăiere a oțelului greu, a oțelului nealiat și a oțelului slab aliat și este, de asemenea, utilizat pentru pregătirea materialelor pentru sudarea ulterioară. După ce flacăra autogenă aduce materialul la temperatura de aprindere, jetul de oxigen este rotit. aprinde și materialul arde. Viteza la care se atinge temperatura de aprindere depinde de gaz. Viteza de tăiere corectă depinde de puritatea oxigenului și viteza de injectare a oxigenului. Oxigenul de înaltă puritate, designul optimizat al duzei și gazul combustibil corect asigură productivitate ridicată și minimizarea costului total al procesului.
Tăierea cu plasmă a fost dezvoltată în anii 1950 pentru tăierea metalelor care nu pot fi arse (cum ar fi oțelul inoxidabil, aluminiul și cuprul). La tăierea cu plasmă, gazul din duză este ionizat și focalizat prin designul special al duzei. Numai cu aceasta fluxul de plasmă fierbinte poate fi tăiat materiale precum materialele plastice (fără arc de transfer). Pentru materialele metalice, tăierea cu plasmă aprinde, de asemenea, un arc între electrod și piesa de prelucrat pentru a crește transferul de energie. O deschidere a duzei foarte îngustă concentrează arcul și curentul de plasmă. conexiunea suplimentară a căii de descărcare poate fi realizată prin gaz auxiliar (gaz de protecție). Alegerea combinației corecte de plasmă/gaz de protecție poate reduce semnificativ costul total al procesului.
Sistemul Autorex ESAB este primul pas pentru automatizarea tăierii cu plasmă. Poate fi integrat cu ușurință în liniile de producție existente. (Sursa: Sistemul de tăiere ESAB)
Tăierea cu laser este cea mai recentă tehnologie de tăiere termică, dezvoltată după tăierea cu plasmă. Raza laser este generată în cavitatea rezonantă a sistemului de tăiere cu laser. Deși consumul de gaz rezonator este foarte scăzut, puritatea și compoziția sa corectă sunt decisive. Rezonatorul special dispozitivul de protecție a gazelor pătrunde în cavitatea rezonantă din cilindru și optimizează performanța de tăiere. Pentru tăiere și sudură, fasciculul laser este ghidat de la rezonator la capul de tăiere printr-un sistem de cale a fasciculului. Trebuie să se asigure că sistemul este lipsit de solvenți. , particule și vapori. În special pentru sistemele de înaltă performanță (> 4kW), se recomandă azotul lichid. În tăierea cu laser, oxigenul sau azotul poate fi folosit ca gaz de tăiere. Oxigenul este utilizat pentru oțel nealiat și oțel slab aliat, deși procesul este similar cu tăierea oxi-combustibil. Aici, puritatea oxigenului joacă, de asemenea, un rol important. Azotul este utilizat în aliajele de oțel inoxidabil, aluminiu și nichel pentru a obține margini curate și a menține proprietățile cheie ale substratului.
Apa este folosită ca lichid de răcire în multe procese industriale care aduc temperaturi ridicate procesului. Același lucru este valabil și pentru injecția de apă în tăierea cu plasmă. Apa este injectată în arcul de plasmă al mașinii de tăiat cu plasmă printr-un jet. Când se utilizează azot ca plasmă. gaz, se generează de obicei un arc cu plasmă, ceea ce este cazul majorității mașinilor de tăiat cu plasmă. Odată ce apa este injectată în arcul cu plasmă, aceasta va cauza micșorarea înălțimii. În acest proces special, temperatura a crescut semnificativ la 30.000°C și mai mult. Dacă avantajele procesului de mai sus sunt comparate cu plasma tradițională, se poate observa că calitatea tăierii și dreptunghiularea tăierii au fost semnificativ îmbunătățite, iar materialele de sudură sunt pregătite în mod ideal. Pe lângă îmbunătățirea calității tăierii în timpul plasmei se poate observa de asemenea o tăiere, o creștere a vitezei de tăiere, o scădere a curburii duble și o scădere a eroziunii duzei.
Gazul vortex este adesea folosit în industria de tăiere cu plasmă pentru a obține o mai bună reținere a coloanei de plasmă și un arc de gât mai stabil. Pe măsură ce numărul de vortexuri de gaz de intrare crește, forța centrifugă deplasează punctul de presiune maximă la marginea camerei de presurizare și se deplasează. punctul de presiune minimă mai aproape de arbore. Diferența dintre presiunea maximă și cea minimă crește odată cu numărul de vârtejuri. Diferența mare de presiune pe direcția radială îngustează arcul și provoacă densitate mare de curent și încălzire ohmică în apropierea arborelui.
Acest lucru duce la o temperatură mult mai mare în apropierea catodului. Trebuie remarcat faptul că există două motive pentru care gazul de răsucire accelerează coroziunea catodului: creșterea presiunii în camera presurizată și schimbarea modelului de curgere în apropierea catodului. se consideră că, conform conservării momentului unghiular, un gaz cu un număr mare de vortex va crește componenta vitezei vortexului la punctul de tăiere. Se presupune că acest lucru va face ca unghiul marginilor din stânga și din dreapta tăieturii să fie diferit.
Dă-ne feedback cu privire la acest articol.Ce probleme sunt încă fără răspuns și ce te interesează?Părerea ta ne va ajuta să devenim mai buni!
Portalul este o marcă a Vogel Communications Group. Puteți găsi gama noastră completă de produse și servicii pe www.vogel.com
Domapramet;Matthew James Wilkinson;6K;Hypertherm;Kelberg;Sistem de tăiere Issa;Linde;Gadgets/Universitatea de Tehnologie din Berlin;Zona publica;Hemmler;Seco Tools Lamiela;Rodos;SCHUNK;VDW;Kumsa;Mossberg;Maestru de mucegai;Instrumente LMT;Business Wire;Tehnologia CRP;Sigma Lab;kk-PR;Mașină-uneltă Whitehouse;Chiron;cadre pe secundă;tehnologie CG;hexagoane;minte deschisă;Grupul Canon;Harsco;Ingersoll Europa;Husky;ETG;OPS Ingersoll;Cantura;Pe o;Russ;WZL/RWTH Aachen;Compania de tehnologie Voss Machinery;Grupul Kistler;Romulo Passos;Nal;Haifeng;Tehnologia aviației;Marcă;ASK Chemicals;Curățare ecologică;Oerlikon Neumag;Grupul Antolin;Covestro;Ceresana;Retipărire
Ora postării: 05-ian-2022